Más aerogeneradores se traduce en más eólica y un peso mayor de las renovables, pero también en más desechos difíciles de gestionar. Cuando una turbina cumple su vida útil deja de ser un aliado de las energías verdes para pasar a convertirse en una carga, una enorme masa de residuos que suponen un auténtico quebradero de cabeza. La cuestión es tan simple como difícil de afrontar: ¿Qué hacemos con las palas? ¿Cómo tratar enormes estructuras que pueden pasar de los 100 metros?
Soluciones se han puesto unas cuantas sobre la mesa. Y de todo pelaje. Una opción es apilarlas en vertederos como el de Casper, en Wyoming, u otros tantos de EEUU que saltaron a la fama en 2020 cuando Bloomberg publicó una serie de fotografías que mostraban las aspas amontonadas a la espera de acabar bajo tierra.
Dado que su reciclaje ahora no resulta sencillo, también hay quien propone otras soluciones más imaginativas, como reconvertir las estructuras en puentes, bancos, marquesinas y aparcabicis o incluso recurrir a nuevos materiales que faciliten su reaprovechamiento... Algunos incluso para elaborar gominolas con ellos.
"Una nueva era para la industria"
Para Vestas Wind Systems A/S habría otra posibilidad, con la que aspira a acabar con los vertederos de palas. La compañía danesa —referente internacional en la fabricación de aerogeneradores— acaba de anunciar una solución química que básicamente permite un uso circular de los álabes de turbina fabricados con epoxi. ¿Qué sígnica eso? Que permite descomponer la resina para obtener un material que puede reutilizarse luego en nuevas turbinas eólicas.
Y todo esto —recalca Vestas— sin necesidad de cambiar las composiciones ni planteamientos que ahora se aplican para la construcción de los aerogeneradores.
"Hasta ahora la industria ha creído que el material de las palas exigía un nuevo enfoque de diseño y fabricación para que fueran reciclables o, más allá, circulares, al final de su vida útil. De cara al futuro, ahora podemos considerar las viejas palas con base de epoxi como una fuente de materia prima", reivindica Lisa Ekstrand, vicepresidenta y directora de sostenibilidad de la compañía danesa.
"Una vez que esta nueva tecnología se aplique a gran escala, el material de las palas que actualmente se encuentra en los vertederos, así como las de los parques eólicos activos, podrá desmontarse y reutilizarse. Esto marca una nueva era para la industria eólica y acelera nuestro camino hacia la circularidad", subraya.
#Vestas unveils circularity solution to end landfill for #windturbine blades ♻️
— Vestas Wind Systems (@Vestas) February 8, 2023
A new chemical process facilitates making epoxy-based turbine blades circular, without the need for changing the design or composition of blade material.
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Aunque Vestas no ahonda en los detalles técnicos ni cómo funciona su propuesta, asegura que se basa en “un proceso químico novedoso” que descompone la resina exposi “en materiales vírgenes”. El método lo ha desarrollado de la mano de la Universidad de Aarhus, el Instituto Tecnológico Danés y la firma Olin, socios del proyecto CETEC, que busca investigar la tecnología circular en el sector.
"El proceso químico recién descubierto muestra que las palas de turbina con base exposi, ya estén operativas o depositadas en un vertedero, pueden convertirse en una fuente de materia prima para construir nuevas palas", insiste Mie Elholm Birkbak, especialista de Vestas. El método utiliza además sustancias químicas fáciles de conseguir, por lo que, asegura, “puede ampliarse rápidamente”.
El mensaje está bien medido y apunta a uno de los grandes retos del sector, que afronta un escenario complejo: la vida de diseño de un aerogenerador ronda los 20 o 25 años, aunque no es raro que se extienda hasta las tres décadas con ciertas mejoras. Una vez las jubila la industria se encuentra con palas fabricadas con resinas y fibras de vidrio y carbono que complican su gestión.
El reto no es menor. WindEurope espera que unas 25.000 toneladas de palas lleguen al final de su vida operativa de forma anual para 2025, un problema que será especialmente complejo en Alemania, España y Dinamarca, por el número de aspas jubiladas. Hacia el final de la década el ritmo de desmantelamiento podría ser incluso mayor con la retirada de material en Italia, Francia y Portugal.
El objetivo de Vestas pasa ahora por convertir su proceso en "una solución comercial". "Una vez madura, la solución marcará el inicio de una economía circular para todas las palas existentes y futuras a base de epoxi", presume.
Imagen de portada: Vestas
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