Lo tienes en tu mano, en tu bolsillo, en tu bolso, en la mochila. Lo usas todos los días, seguramente no te imaginas tu vida sin uno al alcance de tu mano a todas horas, pero no sabes de dónde viene, o quiénes son las cabezas pensantes que hacen que tu móvil sea de la forma que es, o que tenga una pantalla de cierto tamaño y no otro. El móvil es la piedra angular de nuestra vida digital y si quieres saber cómo se fabrica, sigue leyendo.
Para estudiarlo, hemos buscado una fuente con experiencia, y en España tenemos la suerte de contar con una empresa que sabe muy bien qué proceso se sigue para fabricarlos, porque ella misma lo hace: BQ.
Con los smartphones se da un poco el mismo caso que con la leche o los huevos en las ciudades. Algunos niños imaginan que la leche viene de los bricks y los huevos de las neveras, y con los móviles, simplemente pensamos que vienen de China. Y con todo lo lógicas y certeras que son esas apreciaciones, también son incompletas. Porque en el fondo, la leche viene de las vacas, los huevos de las gallinas y los teléfonos de BQ se gestan en sus centros de desarrollo de Madrid.
¿Cómo llega un móvil a tus manos? ¿Quién decide qué características debe tener? ¿Por qué un BQ Aquaris X5 Plus tiene una pantalla de 5 pulgadas y no de 5,5? ¿Qué tanto por ciento del proceso tiene lugar en China y qué tanto en España? Estas y otras preguntas son las que hemos hecho a BQ para entender de un modo más preciso, a partir de su caso concreto y particular qué hay detrás de sus smartphones diseñados en España y ensamblados en China. Va un spoiler: hay más enjundia de lo que pueda parecer en un principio
El viaje que hace un dispositivo desde que es una idea hasta que lo tienes en tu mano
1ª Parada
España
BQ tiene su sede en Madrid, y es aquí donde se gesta la idea de un terminal como el Aquaris X5 Plus o uno de los nuevos modelos de la serie U. Es un boceto de idea donde se perfilan los grandes rasgos del terminal, como el tamaño de la pantalla, si va a tener lector de huella, si usará metal para la carcasa o policarbonato o qué punto de precio tendrá.
Una vez perfilados los grandes rasgos, se pasa a la tarea de definir el stack de componentes electrónicos que darán vida al smartphone y evaluar las posibilidades de diseño industrial con las que se cuenta para fabricar las partes mecánicas.
Esta fase se desarrolla en su totalidad en España, aunque ya desde el principio el feedback de los proveedores de componentes es esencial para garantizar, entre otras cosas, el suministro de los mismos.
El resultado es un conjunto de planos para el diseño industrial del dispositivo, así como el diseño electrónico de la placa base junto con el software compatible con el stack de componentes elegidos.
2ª Parada
China
Los planos se envian a China, donde el partner encargado del ensamblaje de los terminales entrega unas cien unidades que se envían a España para pasar la primera tanda de pruebas. Son unidades sujetas a revisiones profundas a nivel de ingeniería, tanto en la parte de la electrónica como del diseño industrial, donde es vital detectar fallos estructurales o funcionales.
3ª Parada
España
Una vez llegados los terminales de prueba a Madrid, se realizan las pruebas de fiablidad y calidad. Como resutado de las mismas, hasta un 30% del terminal puede verse modificado en mayor o menor medida.
Es necesario rediseñar los planos y las especificaciones de fabricación, que se enviarán a China de nuevo para construir una segunda tanda de unas doscientas unidades.
4ª Parada
China
Con los nuevos planos, se construirán en torno a doscientas unidades, que se enviarán a Madrid para pasar una segunda ronda de tests.
El equipo de BQ en China se encarga tanto de realizar pruebas localmente, como de acelerar la introducción de los cambios de diseño y fabricación.
5ª Parada
España
En la segunda iteración del proceso de pruebas se siguen haciendo cambios significativos en los planos y especificaciones de los terminales, pero en una proporción menor que, en condiciones normales, estará en torno al 10% del conjunto.
Los planos y especificaciones se rehacen para introducir las modificaciones en el proceso de fabricación y se envían a China.
Dependiendo de las circunstancias, estas idas y venidas pueden repetirse hasta pulir completamente el diseño.
6ª Parada
China
Los nuevos planos, corregidos y depurados, son la base para que el fabricante ensamble unos 1.000 terminales para la fase de verificación de producción. Aquí los cambios no deberían ser significativos, limitándose a optimizar aspectos del funcionamiento o del proceso de fabricación para maximizar, por ejemplo, el número de unidades ensambladas por hora.
El equipo de BQ en China se encarga tanto de realizar pruebas localmente como de acelerar el proceso de ensamblaje en fábrica.
7ª Parada
España
Las 1.000 unidades de la fase de pruebas de producción pasan por la batería de tests, aunque en este caso se ceden también a usuarios beta testers, por ejemplo.
En este punto, en la fábrica de China todo debería estar a punto para empezar la producción en masa de los terminales para su venta al público a falta del OK definitivo.
8ª Parada
China
En España se da el OK a la producción en masa. Y en China comienza el ensamblaje de las unidades. El equipo de BQ en China se encarga de velar por el cumplimiento de los objetivos, así como de que la calidad de los procesos de ensamblaje responda a lo acordado.
Si la pantalla del móvil tiene 5 pulgadas y no 4, no es sólo porque ese tamaño esté de moda. Detrás de cada elección en el diseño, la tecnología o el precio de un smartphone hay una intención clara y firme por parte de los ingenieros y los responsables de la estrategia comercial dentro de BQ. Las pinceladas generales de las gamas de producto, como el tamaño de pantalla, las define el CTO y el resto de socios, para pasar después al diseño propiamente dicho, con tareas como la elección de los diferentes elementos mecánicos, electrónicos o de software que integrará cada modelo.
La pantalla, cámara y el SoC (System on a Chip), son los componentes que más condicionan las decisiones de diseño de un móvil. Además de ser responsables de apartados tan importantes como el rendimiento, la calidad de las fotos o vídeos o la experiencia de visualización e interacción con el dispositivo, se trata de componentes que se condicionan mutuamente. Una pantalla de más resolución necesita un SoC más potente para mover más píxeles, por ejemplo. Y una cámara con más megapíxeles también demanda más potencia de procesamiento.
La filosofía de BQ en cuanto a cómo serán sus móviles es clara y categórica: “un BQ tiene que ser accesible pero sin olvidar especificaciones claves como las cámaras, el procesador o la batería” afirma Iván Castro, Director del Equipo de Project Managers de BQ.
Tiene que ser capaz de cumplir holgadamente con las funcionalidades que demandan los usuarios en un smartphone.
La pantalla, cámara y SoC son solo algunos de los componentes que conforman un smartphone. Antes hablábamos de los condicionantes que impone la elección de un determinado SoC sobre la pantalla o la cámara y viceversa, pero hay muchos más. Desde la compatibilidad de un chip NFC con el procesador, hasta los relacionados con la capacidad de la batería y el grosor del dispositivo o el tamaño de la placa base (o PCB)
Los diseñadores preparan bocetos y prueban las primeras ideas gracias a la impresión 3D. Los ingenieros crean los primeros diagramas de la placa que conecta toda la electrónica creando prototipos. Y todavía no hemos tocado físicamente China, todo se hace en los centros de desarrollo de BQ en España, aunque con el feedback de los equipos de BQ y los proveedores en China .
Es la combinación de todas las características que se pidieron, las que se agregan, la complicación de fabricar y el diseño, lo que finalmente deberá cerrar el precio del móvil.
Diseñado en España, ensamblado en China
Hay una cita que versa así: “La auténtica modestia es la verdad”. Y esta es la política de BQ cuando serigrafía sus móviles para indicar la procedencia de los mismos. En vez del tradicional “Made in…”, encontramos un descriptivo “Diseñado en España, ensamblado en China”.
Cuando hablamos de diseño, es fácil asociarlo únicamente a la dimensión estética de la acepción, con profesionales que crean, a base de lápiz y aplicaciones 3D, las formas que al final acabará exhibiendo el nuevo dispositivo. Pero en la práctica, el diseño involucra otros aspectos de un terminal, como la electrónica o el software.
En la sede de BQ, en el norte de Madrid, los ingenieros se encargan de convertir las ideas para las futuras gamas de terminales en productos realizables a través de un proceso laborioso y ordenado que incluye, desde el prototipado industrial hasta la fabricación del producto final, pasando por el diseño de la placa de circuito impreso de modo que cada componente y cada chip que se hubieran elegido para el modelo de móvil en cuestión estén correctamente ubicados y soldados sobre la "PCB" (Printed Circuit Board)
Puede ocurrir, pongamos por caso, que BQ decide usar un determinado chip NFC. Si Qualcomm, para el SoC que haya elegido BQ para su terminal, no tiene certificado ese chip NFC, habrá que cambiarlo por otro que sí sea compatible. Para evitar este tipo de situaciones, BQ y el fabricante del SoC mantienen un contacto constante, de modo que se tomen decisiones de diseño coherentes.
Del SoC al Stack, un pequeño glosario para entendernos
SoC: Siglas de System on a Chip. Es un único chip en el que se integran diferentes componentes vitales para el funcionamiento de un móvil: el procesador, memoria, comunicaciones o acelerador gráfico.
Mockup: Modelo impreso en 3D o modelado en madera u otros materiales fácilmente trabajables con un tamaño y forma similar al que tendrá el dispositivo final pero sin la electrónica.
Stack de componentes: relación de los componentes electrónicos del terminal. Esta lista se envía a la fábrica para que haga el provisionamiento de los mismos de modo que los robots y personal encargado del ensamblaje cuenten con ellos en todas las partes de la cadena de montaje.
Barebone: Cuando se refiere a un móvil o un portátil, es un equipo en el que se han incluido los componentes fijos no variables como la pantalla, la placa o el SoC, pero sobre los que el cliente puede elegir qué cantidad de memoria tendrá o que capacidad de almacenamiento se integrará, además de dejar espacio para serigrafiar la marca bajo la cual se venda en el punto de destino.
Partner: empresa con la que se establecen relaciones comerciales especialmente fuertes de modo que se consiga un trato prioritario a la hora de obtener una prestación o un servicio, como pueda ser la fabricación de un terminal móvil.
La estética del móvil es obra del departamente de diseño industrial de BQ. Se busca el equilibrio entre una buena apariencia y un óptimo uso de los materiales. No basta con que sea un móvil bonito a la vista, debe ser realizable, lo cual pasa por hacer cambios sobre los bocetos iniciales para desplazar un botón o aumentar el grosor ligeramente si se busca priorizar el apartado de la autonomía usando una batería más grande.
De entre todos los bocetos que este equipo realiza, se seleccionan los mejores y se pasa a la fase de prototipado.
Se deben realizar pruebas en el mundo real para comprobar que un cambio es bueno no sólo estéticamente, sino también funcionalmente. Aquí es donde entran en acción las impresoras 3D de BQ.
En unas tres horas, en una sala cerca de donde trabajan los diseñadores, BQ es capaz de materializar los primeros mockups de los nuevos terminales. En esta fase no hay electrónica por ningún lado, y solo se trabaja con el modelo físico. A pesar de ello, es una parte importante del proceso. Tras los modelados en impresoras 3D se encargarán otros mockups mucho más elaborados, que son los que se pueden ver, por ejemplo, en la tiendas de telefonía imitando a los terminales "de verdad".
En este punto, ya es necesario hablar con el fabricante de China para saber si el prototipo es realizable. Puede que los diseñadores industriales de BQ piensen que una determinada curvatura de la carcasa, o un acabado concreto del policarbonato o el metal son una idea genial. Pero tiene que ser realizable a partir de robots industriales en las plantas de fabricación a gran escala, y ni los materiales admiten modelados complejos, ni estos robots son maestros artesanos precisamente.
Al final, sumando los condicionantes impuestos por los procesos de fabricación y las decisiones de los diseñadores y los responsables del proyecto, se elige el prototipo óptimo que definirá la apariencia y la ergonomía del nuevo smartphone.
«Sin contar la producción en masa, del 80% al 90% del desarrollo se hace en España, incluyendo las pruebas que se hacen en BQ» — Iván Castro, Director del Equipo de Project Managers de BQ.
En unas horas, en una sala cerca de donde trabajan los diseñadores, BQ puede tener varios pruebas de diseño de un móvil similar a cómo será finalmente. Es una parte importante del proceso, pues en estas maquetas se comprueban en mano las pequeñas diferencias, como mover ligeramente los botones, cambiar ligeramente el grosor o incluso hacer los bordes más redondeados. Estos sutiles cambios que se ven en las maquetas deciden si el diseño final hay que modificarlo.
Al final, son los diseñadores y los responsables del proyecto los que, modelos en mano, ejecutan los cambios que más sentido tienen en función de criterios como si se "siente" mejor en la mano o resulta más cómodo.
Llegados a este punto, el trabajo de BQ ha sido, en su mayor parte, decidir qué tipo de smartphone quiere fabricar y comercializar. La filosofía de BQ es, como nos contaron durante la visita a sus oficinas, la de no tener los mejores terminales en valor absoluto, pero sí los mejores en la relación calidad/funcionalidad/precio. Así que el objetivo es fabricar terminales asequibles, con diferentes niveles de prestaciones dependiendo del precio concreto de cada móvil pero sin sacrificar la experiencia de uso.
Como nos decía Iván, a modo de ejemplo para apoyar esta filosofía, BQ no comercializa modelos de 50€ porque para ello tendría que elegir componentes y tecnologías incapaces de ofrecer una experiencia de uso aceptable según los baremos de la compañía.
Una parte de este trabajo de BQ consiste en hacer una especie de “lista de la compra” con los componentes del futuro terminal. BQ no fabrica estos componentes, así que tiene que adquirirlos. La inmensa mayoría de los proveedores de componentes están o tienen sede en China, y más concretamente en la región de ShenZhen muy cerca de Hong Kong.
No es casual que haya una oficina de BQ,en ShenZhen, con alrededor de 30 profesionales desplazados allí, y perfiles mayoritariamente provenientes del mundo de la ingeniería que se encarga de negociar directamente con los proveedores y las fábricas siguiendo las directrices marcadas desde Madrid. Estos equipos son los “espejo” de los de ingeniería, hardware o software en España, encargados de solucionar incidencias en esos campos sin que haya que trasladarlas a las oficinas de Madrid en todos los casos.
Además de este staff técnico está el de producción, que se encarga de hacer un seguimiento al detalle del proceso de fabricación, asegurándose de que se cumple la normativa en fábrica, se realizan los correspondientes controles de calidad y se cumple con los plazos y las unidades.
Es una tarea ardua, donde hay que asegurarse de que los proveedores de los componentes están en disposición de servirlos a tiempo para producción, comprobar que todos ellos son compatibles con el resto de componentes o cumplen con los estándares de calidad requeridos por BQ.
Solo los más aptos sobreviven
La fase de diseño, por ahora, se da por finalizada. Y los planos, software y documentación elaborados en España con todo lo necesario para la realización del terminal en la fábrica elegida por BQ, se envían a ShenZhen.
Allí, en la planta de fabricación, se construirán las primeras unidades funcionales el nuevo terminal. Se fabrica un número pequeño a partir de esos primeros planos, que serán enviados a España para comenzar las pruebas de validación definidas por BQ como aquellas que tienen que superar los terminales para ser considerados como aptos para su comercialización.
Es importante destacar que estos procesos requieren de una logística muy bien organizada. Cualquier retraso en estas fases de diseño y prueba supone reducir la ventana de tiempo que un terminal puede estar a la venta como novedad con unos márgenes óptimos para rentabilizar todo el proceso de diseño, validación y fabricación.
EVT (Engineering Validation Test)
Tras enviar los planos y esquemas de diseño de la placa y la carcasa, y la lista de componentes del terminal o “stack”, la fábrica construirá una primera tanda de unos 100 teléfonos que se enviarán a España para realizar las pruebas de validación de ingeniería o EVT (Engineering Validation Test).
Se trata de una primera toma de contacto con el futuro terminal y el punto de partida para los tests. Durante dos semanas se hacen pruebas para detectar errores de diseño o fabricación “gordos”. En este punto, es posible cambiar tanto componentes como materiales o elementos de diseño de cualquier clase.
Se generan informes, se cambian planos o componentes y se envían a China para que se realicen los cambios necesarios.
DVT (Design Validation Test)
Después de afrontar los primeros cambios de diseño y/o componentes se recibe una segunda tanda de entre 200 y 300 unidades para continuar con las pruebas de validación de diseño. A estas alturas, los terminales están más pulidos, pero siguen estando sujetos a posibles cambios de planos.
Si en la EVT se habla de un 30% de modificaciones, ahora la proporción debería estar, en condiciones normales, en un 10%. Se trata de ajustes más finos, pero siguen implicando cambios de los planos o del software o de componentes.
Puede haber varias fases DVT, de modo que el proceso de envío de planos y recepción de unidades de prueba se repite hasta que no haya que hacer cambios en el diseño.
Obviamente no es deseable, al suponer retrasos de incluso semanas sobre el calendario previsto.
PVT (Production Validation Test)
Tras las primeras fases de pruebas EVT y DVT, se envían los planos y software (sistema operativo aprobado por Google junto con las apps propias de BQ como la de cámara) destinados a producción. Solo se puede ir a la fase de producción final en masa cuando se han superado los tests sin fisuras en los resultados.
Las primeras 1.000 unidades construidas a partir de estos planos y software se reciben en Madrid para hacer las pruebas definitivas de validación de producción, para dar el OK final al partner de China con el que se definen objetivos como cuántas unidades se van a fabricar por día, cuántas unidades totales se construirán, etcétera.
Esta tanda de móviles ya es funcional. Es decir, son operativos pero todavía faltan muchos detalles por pulir. Sobre estos terminales se realizan las primeras rondas de pruebas. En un mundo ideal no serían necesarios los cambios, pero la realidad dice que hay aspectos del diseño y la mecánica que depurar.
Como hemos visto, las fases de prueba son críticas para conseguir un producto apto para su comercialización. Además de pasar todas las pruebas exigidas por la ley, BQ establece sus propios baremos de calidad y fiabilidad que hagan que la experiencia de uso sea satisfactoria para sus clientes.
Imagina habitaciones llenas de aparatos diseñados para medir cuándo se separará una pantalla al ponerle un peso. Otra que tira el móvil desde más de un metro y medio de altura para comprobar qué le pasará si se cae en diferentes ángulos. O una máquina “lavadora”, que imita el efecto de que un móvil caiga por unas escaleras durante horas para ver cuales son los efectos en el diseño y en la pantalla. Todo este repertorio de instrumentos de tortura para móviles existe y es el que experimentan los terminales de BQ antes de que se dé el OK a su fabricación masiva para la venta.
Si tuviéramos que elegir alguna por su espectacularidad o severidad, una de ellas sería aquella en la que se encierra al móvil en un cámara con polvos de talco tan finos como para caber por casi cualquier junta o rejilla en la carcasa. En esta prueba, el objetivo es comprobar que la cámara, el flash o los sensores siguen funcionando después de la prueba.
Las pruebas, además de tener la misión de detectar fallos, también permiten a BQ dotar de personalidad a sus terminales a modo de “marca de la casa”. Por ejemplo, BQ apuesta por las pantallas con colores vivos. O por una autonomía prolongada. La aplicación de cámara está diseñada por la propia compañía y apuesta por la rapidez y la fidelidad.
Así pues, un móvil cuya batería no dure lo estipulado por BQ, aparecerá como defectuoso, aunque para otro fabricante la misma autonomía entre dentro de lo que se considera aceptable.
Si la cámara no hace las fotos en un tiempo mínimo definido en los protocolos de prueba, tampoco pasará con éxito el test de calidad. Si en el apartado del audio el terminal no es capaz, por ejemplo, de cambiar los ajustes de grabación automáticamente en una sala de conciertos, tampoco responderá a los baremos de BQ.
Con cada fase de pruebas, el móvil va depurando sus fallos. Recuerda: hay tres categorías de tests: de ingeniería (EVT), de diseño (DVT) y producción (PVT). En España se realizan las pruebas de fiabilidad y calidad, con el apoyo de los equipos desplazados a China, con capacidad para reproducir algunos de los tests si es necesario, y en contacto directo con el fabricante del terminal y los proveedores de los componentes.
El grueso de las pruebas se lleva a cabo en Madrid, hasta que, llegados a la fase de producción, se da el OK a la producción masiva en ShenZhen.
Dentro del centro de desarrollo de BQ
- La sede de BQ en las afueras de Madrid
- Así es un Aquarius X5 Plus por dentro
- Entre otras pruebas, BQ expone a los terminales a humedad simulando la lluvia
- Las pruebas de la cámara son de las más importantes del proceso
- La calidad de la imagen se mide a través de pruebas objetivas en el laboratorio
- BQ cuenta con las máquinas necesarias para someter a los dispositivos incluso a un simulador de envejecimiento
En las fábricas de Shenzen
Ya estamos en China. Tras el trabajo de diseño y pruebas de calidad realizado en su mayor parte en España, hay que fabricar el terminal para su venta. Aquí entra en juego el equipo de control de producción de BQ.
Este equipo se encarga de verificar que el trabajo en fábrica responde a los contratado por BQ. De poco servirá que se hayan pasado pruebas en España si en la fábrica no se llevan a cabo controles de calidad de la producción.
Si la tolerancia de una junta es de, digamos, una décima de milímetro y en la fábrica una máquina se desajusta y pasa a tener una holgura de cinco décimas de milímetro, puede que el polvo entre en el interior y dañe al terminal. El equipo de producción de BQ en China se encarga de velar porque eso no ocurra.
También se vela porque la producción sea de una cantidad dada de unidades al día, y que las unidades fabricadas se lleven a España por barco o avión en los plazos estipulados.
La fabricación en China y no en Europa o mismamente en España es una circunstancia esencialmente ligada a la supervivencia de una empresa que basa su negocio en la fabricación de productos tecnológicos. Las razones más determinantes son la relacionadas con la logística. Es una situación con la que tienen que lidiar las empresas que se deciden a crear sus propios terminales sin recurrir a la importación de barebones diseñados y fabricados en China por terceras compañías.
China es el mayor fabricante de tecnología en el mundo, con un ecosistema creado y engordado durante décadas que ha propiciado que la inmensa mayoría de empresas involucradas en la fabricación de componentes y productos de tecnología y electrónica tengan presencia allí.
Las empresas que proveen de componentes a BQ para fabricar los móviles, como las pantallas, memorias o cámaras están concentradas en su mayor parte en la zona de ShenZhen y es mucho más inmediato movilizarlos unos centenares de kilómetros que más de 10.000.
A cambio, BQ tiene desplazados en China a un equipo de profesionales muy numeroso como veíamos anteriormente, lo cual hace que el factor de ahorro de la mano de obra no sea tan significativo en última instancia. Es el precio de decidir qué móvil se quiere fabricar, con qué características y con qué nivel de calidad.
Este equipo es fundamental para acortar el tiempo de desarrollo total, acelerando la solución de problemas e incidencias, maximizando el tiempo que un terminal está a la venta, amortizando la inversión y generando beneficios para la compañía. Como en todos los procesos complejos, solucionar problemas es parte del juego.
Al final, la orden para dar el pistoletazo de salida a la producción masiva de un nuevo terminal se da desde España cuando las miles de piezas de este puzle que es un móvil han encajado y la imagen resultante responde a la idea original gestada nueve meses atrás.
¿Es este OK el que realmente define la nacionalidad de un producto? Hemos relatado el proceso fase a fase para que cada uno saque sus conclusiones. Tras un análisis detallado de lo que Iván Castro ha contado durante la exhaustiva visita a las oficinas de BQ en Madrid, hay que considerar que este OK resume el trabajo de meses de diseños, pruebas, validaciones y correcciones. El trabajo de un grupo de ingenieros de Telecomunicaciones que quisieron hacer móviles y lo lograron.