En julio de este año conocíamos que Porsche ya estaba fabricando pistones mediante impresión 3D en el 911 GT2 RS, un proceso que permite crear piezas más ligeras respecto a los métodos de fabricación habituales. Del mismo modo, la impresión 3D permite crear elementos con formas que, hasta el día de hoy, no eran posibles co los métodos tradicionales.
Si bien Porsche empleó esta tecnología con su superdeportivo, el GT2 RS, todo apunta hacia la utilización de piezas creadas con impresión 3D a la hora de desarrollar coches eléctricos. La compañía alemana ha producido su primera carcasa completa para accionamiento eléctrico mediante este proceso. En concreto, se trata de una unidad motor-caja de cambios producida mediante láser y polvo de metal.
La impresión 3D toma enteros en automoción, y el coche eléctrico disfrutará de ella
Porsche ha creado su primer prototipo de una carcasa para la unidad de motor y caja de cambios en un deportivo eléctrico. En concreto, indican que esta pieza disminuye el peso de la transmisión en aproximadamente un 10%, cifra relevante, máxime si hablamos de un vehículo deportivo, en el que cada kilo que se reduce cuenta.
Informan de que las nuevas estructuras solo han sido posibles gracias a la impresión 3D, pudiendo dotar de mayor rigidez a las áreas sometidas a mayor tensión durante el accionamiento del motor. Del mismo modo, gracias a la impresión 3D es posible integrar más piezas de forma más sencilla, algo que reduce el trabajo en la cadena de montaje, amén de los beneficios en la propia calidad de las piezas.
"Esto demuestra que la fabricación aditiva con todas sus ventajas también es adecuada para componentes más grandes y sometidos a grandes esfuerzos en coches deportivos eléctricos". Falk Heilfort, director de proyectos en Porsche.
Heilfort relata que "ningún otro proceso de fabricación ofrece tantas posibilidades y una implementación tan rápida como la impresión 3D". Basta con enviar los datos de diseño al ordenador, sin pasos intermedios, como la fabricación de herramientas. Las piezas se crean capa a capa con polvo de aleación de aluminio y laser: el láser calienta la superficie del polvo para que este se vaya fundiendo y convirtiéndose en las capas.
Durante la construcción de la carcasa, el peso se redujo un 40% respecto a los procesos convencionales, prometiendo Porsche que la rigidez entre el motor eléctrico y la caja de cambios aumentó en un 100% gracias a las nuevas estructuras creadas mediante la impresión 3D. En concreto, afirman que para esta pieza la reducción en el tiempo de producción fue de 20 minutos menos respecto a los métodos tradicionales.
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